传统的瓷砖或者石材采用的粘接料，是采用现场混合的砂浆，这种砂浆中，砂和水泥均是在现场进行配制，得到的水泥砂浆；在瓷砖粘接过程中，是将配制而成的水泥砂浆涂在预浸或者预润湿瓷砖背面，再将涂有砂浆的瓷砖压到预先润湿的表面上，然后轻敲瓷砖以保证瓷砖具有一致的平面度，通过此过程将砂浆压实和使水泥颗粒进入到瓷砖的多孔背面内部和多孔基材中；实现粘接性能。
采用上述方法进行大型饰面砖粘贴，如对石材、抛光砖等，必须要进行机械固定或者加固，并且在水泥硬化后，基底上的砂浆也需要加固，而且，还由于上述用于瓷砖粘贴的传统粘接料不具有抗流挂性，所以，在贴砖过程中，必须从底部开始，在瓷砖之间使用定位器，以实现整齐的接合，而这种方法效率低、材料用量大，并且需要依赖技术工人的熟练程度，凭借一定的经验操作，导致粘贴结果不理想；而且，由于基地和瓷砖的孔隙率不同，需要进行一定时间的浸泡，以及对砂浆的比例、稠度和砂浆粘贴在瓷砖背面的量都要进行恰当的控制，否则将会极大程度的影响瓷砖或者大型饰面砖粘贴的效果，导致容易脱落，难以保证施工质量。
而石膏与水结合后，其具有在常温下数分钟开始初凝，终凝在30min以内，使得比水泥做的粘接材料硬化速度要快的多；虽然，现有技术中，有研究者采用脱硫石膏为原来，并辅以水泥、钢渣微粉、细集料、乳胶粉、增稠剂等，配制成瓷砖粘结剂，实现工业固体废弃物综合利用的效果，使得得到的瓷砖粘结剂各项技术指标均能达到jg/t547-2005《陶瓷墙地砖胶粘剂》的标准。
可是，由于对各原料配比关系处理不恰当，原料选取不合理，导致瓷砖粘结剂的各项粘接性能依然不理想。
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种高强度瓷砖粘结剂及其制备方法。
一种高强度瓷砖粘结剂，原料成分以重量份计为脱硫石膏1-1000份、粉煤灰1-500份、普通硅酸盐水泥1-500份、可再分散乳胶粉1-50份、缓凝剂1-3份。
优选，所述的原料成分以重量份计为脱硫石膏20-900份、粉煤灰10-400份、普通硅酸盐水泥10-400份、可再分散乳胶粉5-40份、缓凝剂1-3份。
优选，所述的原料成分以重量份计为脱硫石膏50-800份、粉煤灰50-300份、普通硅酸盐水泥50-300份、可再分散乳胶粉20-30份、缓凝剂1-3份。
优选，所述的原料成分以重量份计为脱硫石膏500份、粉煤灰250份、普通硅酸盐水泥200份、可再分散乳胶粉40份、缓凝剂1份。
(2)将称取的原料倒入容器内混合，并采用手动搅拌机搅拌10min，搅拌速度不能使得材料飞溅出来；
(3)将步骤(2)得到的物料在使用时，向其中加入适量的水，搅拌均匀后，静置3min，再次搅拌，即可使用。
经过将粉煤灰与脱硫石膏、普通硅酸盐水泥、可再分散乳胶粉、缓凝剂进行合理配制，使得配比合理，改善了粘结剂的粘接性能，粘接后的粘接强度较优，抗拉伸粘接强度达到1.3mpa以上，抗压强度在12.1mpa以上，抗折强度在5.2mpa以上。
经过将脱硫石膏、粉煤灰等固体废弃物进行利用，不仅实现了资源综合利用，而且还能够使得脱硫石膏与粉煤灰作用，改善粘结剂的粘接性能，并且具有良好的防火性能，达到了调温、调湿作用。
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
(2)将称取的原料倒入容器内混合，并采用手动搅拌机搅拌10min，搅拌速度不能使得材料飞溅出来；
(3)将步骤(2)得到的物料在使用时，向其中加入适量的水，搅拌均匀后，静置3min，再次搅拌，即可使用。此处的适量的水，参照现有技术中的粘接剂配制用水配比加入，如专利号为6.1的瓷砖粘结剂。
为了能够充分验证本发明创造具有的技术效果，本研究者在研究过程中，进行了如下试验：
称取重量为脱硫石膏粉1kg、水泥0.4kg、胶粉0.016kg、粉煤灰0.5kg、缓凝剂0.002kg，将其加入适量的水，按照上述制备方法配制而成后。
准备一组规格为：长160mm×宽40mm×高40mm的试模盒(3个试模盒为一组)，试模盒可以是铁质也可以是塑料；
将上述原材料用手提式搅拌机搅拌均匀后，倒入预先涂有一层脱模剂的试模盒内，将溢出的浆料刮干净，将试模盒两端分别抬起约10mm，突然使其落下，如此分别振动5次后用刮平刀刮平，待试件终凝后脱模。
对脱模得到的试件，按照jc/t1025-2007《粘结石膏》标准，做性能指标的检测，结果如表3所示。
由表3结果显示，对于胶粉掺量的增加，各检测指标会降低，所以胶粉的用量不是加的越多越好，加多了相反会影响强度，应当在一个合理的范围内。
除此之外，本研究者还按照上述jc/t1025-2007《粘结石膏》标准，做实施例1-16得到的粘接剂制备而成的试件的性能指标的检测，结果如下表4所示：
由表3数据显示可以看出，对于各原料成分相互之间的作用，能够极大程度的改善粘结剂的粘剂性能，提高了瓷砖粘结剂的粘接强度。
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